改变世界的机器：精益生产之道⚓︎

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原著： 《The Machine That Changed the World》（1990） 主题： 大批量生产 vs 精益生产的系统性对比

一、核心概念⚓︎

精益生产的定义：以一半投入实现卓越

精益生产（Lean Production） 由国际汽车项目研究者约翰·克拉夫奇克命名，其核心特征是与大批量生产相比需要的所有投入都要"精"：

结果是：质量不良品减少，产品品种更加丰富。

精益生产的挑战：责任下放带来的压力

精益生产的一个主要目标在于从组织的阶梯逐级往下推动责任。责任意味着控制工作的自由，但同时也会增加犯重大错误的担忧。包括蓝领工人在内的大多数人会发现精益生产的传播给他们的工作带来了挑战——效率提高的同时，工作变得比以往更有压力。

三次生产方式的革命

第一次革命（一战后）： 亨利·福特和通用汽车的阿尔弗雷德·斯隆将世界生产业由几百年的手工艺生产方式（欧洲企业主导）引导到大批量生产时代，美国很快统领全球经济。

第二次革命（二战后）： 日本丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一倡导了精益生产概念，日本其他公司和行业纷纷效仿，日本获得当今经济领先地位。

福特的关键创举

在这种新体系中，车间工人没有职业计划，可能最多希望当个领班，但新兴的专业工程师却能节节高升。

真正精益工厂的两个关键组织特征

为留住他们而做出牺牲并愿意赋予小组一定的责任时，工人们才会做出响应。仅仅修改组织机构图以表示各种"小组"和推行"质量圈"以求改进生产过程，是不会有多大变化的。

持续改善（Kaizen）机制

大野耐一把工作区的清理、设备的简单维修和质量检查的任务交给小组。在小组能顺利工作后，最后一步是定期留出时间，要求小组提出改进流程的建议。这种持续的渐进式改善（日文：Kaizen）是在和工业工程师的合作下进行的——工业工程师虽然还存在，但人数已大大减少。

精益供应：市场价格减法系统

精益供应的核心是一种不一样的确定价格和共同分析成本的系统：

这是一种 "市场价格减法"系统，而不是传统的 "供应商成本加法"系统。参与开发计划的一级供应商在产品规划过程开始不久（投产前两三年）即指派常驻设计工程师参加产品开发团队。

主动销售：数据库驱动的终身关系

丰田公司称之为主动销售，其基本思想是通过把经销商纳入生产体系中，把客户纳入产品开发的过程中，在汽车总装厂、经销商和客户之间建立起长期的甚至终生的关系。

核心特点：

这省去了西方大批量生产厂商所进行的费时、费钱且往往并不精确的市场评估调查。

决策下放与全球标准化

在精益系统中，决策和解决问题被下放到基层，在很大程度上不需要中层与高级经理的逐级下达命令和将信息反馈上来。

福特首先试图在全球推广标准化的是其在 1979 年推出的福睿斯（Escort）轿车。

大批量生产的兴衰

大批量生产时代的基本假设是随着生产量增加，每辆车成本大幅度缩减。但熟练的维修工循环修理工具，工人们不会主动报告操作中的信息——能够提供改进方法的人也会更少。这些责任落在领班和工程师身上，由他们向更高的管理层报告自己的发现和建议。

福特认为只要以标准的大批量生产方式生产所有东西，包括食物、拖拉机、飞机，就能大幅度地降低产品价格，并让一大群人富裕起来。

转型的就业影响

大批量生产方式向精益生产方式的过渡会导致许多就业机会的消失。日本政府对国内市场和本国所有制的保护对日本工业的起步确实是不可或缺的。到 20 世纪 80 年代初，日本的平均自动化程度已高于西方。