基础工业工程⚓︎

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感谢 DeepSeek R1对本部分内容的整理。

知识的尘埃，一些“知道了也跟不知道一样”的那种知识。以后亲戚要是问你“工业工程是学什么的”，你就可以把这页分享给ta了！

方法篇⚓︎

泰勒的搬运实验与劳动定额⚓︎

1898年，泰勒在伯斯利恒钢铁厂研究铲运作业，发现工人使用自备铲子导致效率低下。通过实验，他发现每铲重量约为21.5磅时效率最高。改进后，所需工人从400-600名减少到140名，搬运成本降低50%，工资增加60%，年节省78,000美元。

吉尔布雷斯的砌墙实验与动作经济性原则⚓︎

1885年，吉尔布雷斯分析砌砖动作，发现原方法每个砖块需18次动作。通过改进工具和流程，动作减少到5次，工作效率提升近200%。

工作研究（Work Study）⚓︎

工作研究包括方法研究（Methods Study）和作业测定（Work Measurement），旨在优化工作方法并设定标准时间。

基本概念⚓︎

工序：一个工人或一组工人对劳动对象完成的部分生产过程。
操作：工序的组成部分，为达到目的而进行的若干动作总和。
动作：手工操作的构成因素，由基本动素构成。

工业工程方法论⚓︎

霍尔三维结构模型⚓︎

时间维：规划、设计、开发、生产、安装、运行。
逻辑维：问题定义、目标设定、系统综合、系统分析、优化、决策、实施。
知识维：工程、管理、社会科学等专业知识。

IE思想与原则⚓︎

问题导向：聚焦关键问题
规范管理：标准化、制度化
以人为本：人是系统核心因素
持续改善：追求更优方法

基本方法⚓︎

八大浪费：不良品、加工、动作、搬运、库存、制造过多、等待、管理浪费
七大手法：防错法、动改法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法

方法研究（Method Study）⚓︎

定义与目的⚓︎

方法研究是对现有工作方法进行系统记录和严格考查，以开发更有效的工作方法。目的包括改进工艺、优化布局、提高资源利用率等。

分析层次⚓︎

程序分析：宏观流程优化
操作分析：具体作业改进
动作分析：细微动作优化

基本程序⚓︎

选择研究对象
记录事实（使用标准化图表和符号）
分析事实（5W1H提问技术）
开发新方法
建立标准
实施与维护

5W1H提问技术⚓︎

考察点	第一次提问	第二次提问	第三次提问
目的(What)	做什么	是否必要	有无更合适对象
原因(Why)	为何做	为何要这样做	是否不需要做
时间(When)	何时做	为何此时做	有无更合适时间
地点(Where)	何处做	为何此处做	有无更合适地点
人员(Who)	何人做	为何此人做	有无更合适人选
方法(How)	如何做	为何这样做	有无更合适方法

ECRS原则⚓︎

取消(Eliminate)：去除不必要工作
合并(Combine)：整合相似操作
重排(Rearrange)：优化作业顺序
简化(Simplify)：采用更简单方法

程序分析⚓︎

工艺程序图⚓︎

记录生产全过程概况，反映各组成部分关系。仅包含"操作"和"检验"两种动作。

示例：开关转子加工装配工艺程序图

流程程序图⚓︎

详细分析制造程序，记录搬运、贮存、暂存等动作，包含距离和时间数据。

标准格式：

工作名称	统计表
编号	项目	现行	改良
研究者	操作(O)	次数	次数
日期	搬运(→)	距离	距离

线路图与分析⚓︎

通过平面布置图分析物料和人员移动路线，优化空间布局。

操作分析⚓︎

人机操作分析⚓︎

研究操作者与机器配合情况，提高人机效率。

案例：车削作业改进 - 原方法：人利用率39%，机利用率61% - 改进后：人利用率46%，机利用率71% - 进一步改进（一人操作两台机床）：人利用率93%

联合操作分析⚓︎

分析多人协同作业，减少等待时间。

案例：吊车搬运作业 - 原方法：各环节存在等待时间 - 改进后：通过作业合并，周期时间缩短44%

双手操作分析⚓︎

优化双手动作平衡，提高操作效率。

双手作业图符号： - ○：操作 - →：搬运 - □：检查 - D：等待 - ▽▽：持住

动作分析⚓︎

动素分析⚓︎

将动作分解为18种基本动素，识别改进点。

动素分类： - 有效动素(8种)：伸手、握取、移物等 - 辅助动素(6种)：寻找、发现、选择等 - 无效动素(4种)：持住、休息、迟延等

四项基本原则⚓︎

减少动作数量
追求动作平衡
缩短动作距离
轻快动作

动作改善三要素⚓︎

动作方法：采用最佳作业方法
作业现场布置：优化工具物料摆放
工夹具与机器：利用设备减轻劳动强度

实例1：双手同时涂胶水⚓︎

改进前：单手操作，效率低下
改进后：双手对称操作，动作减少50%

实例2：固定电烙铁⚓︎

改进前：手持电烙铁，动作数5个
改进后：固定电烙铁，动作数减至3个

实例3：双管注射器⚓︎

改进前：单管分次涂树脂
改进后：双管同时涂树脂，效率翻倍

现场改善应用⚓︎

仓库发料流程改进⚓︎

原方法问题： - 操作7次，搬运8次，等待6次 - 总距离59.5米，时间120分钟

改进方法： - 合并接收、检查、点数工序 - 优化仓库布局，开设新门 - 结果：操作减至4次，距离减至28.5米，时间52分钟

外购件检验入库改进⚓︎

通过流程重组和布局优化，减少等待时间，提高检验效率。

总结⚓︎

基础工业工程方法通过系统化的研究技术，从程序、操作、动作多个层面进行优化，实现工作效率的提升和资源的合理利用。关键要点包括：

系统化思维：采用系统工程方法全面分析
数据驱动：基于实测数据进行分析改进
持续改进：应用ECRS原则不断优化
以人为本：充分考虑人的因素和能力特性
标准化：将优秀实践固化为标准流程

这些方法不仅适用于制造业，也可广泛应用于服务业和管理领域，是提升组织效能的重要工具。

作业测定篇⚓︎

作业测定概述⚓︎

时间研究的定义与作用⚓︎

时间研究（作业测定）是基础工业工程的两大核心技术之一，由泰勒首创并发展起来。它通过科学方法确定合格工人在标准状态下以正常速度操作所需的标准时间。

核心概念： - 合格工人：具备必要身体素质、智力水平和技能，能安全、优质、高效完成工作的工人 - 标准状态：由方法研究确定的标准工作方法、环境、设备、程序、动作和工具 - 正常速度：平均动作速度，可持续工作而不产生过度疲劳 - 标准时间：在适宜操作条件下，用最合适方法以正常速度完成标准作业所需的劳动时间

时间研究的作用： 1. 制定作业的标准时间 2. 减少和消除无效时间，提高时间利用效率 3. 分析时间消耗构成，找出改进潜力

时间研究的阶次⚓︎

第一阶次：动作 - 人的基本动作（如伸手、握取）
第二阶次：单元 - 几个连续动作的集合
第三阶次：作业 - 2-3个操作的集合，不能分配给多人分担
第四阶次：制程 - 为进行某种活动所必须的作业串联

时间研究方法分类⚓︎

直接法：对作业直接测定
秒表时间研究（第二、三阶次）
工作抽样法（第三、四阶次）
合成法：利用已有资料进行推断
预定时间标准法PTS（第一阶次）
标准资料法（第二、三、四阶次）

学习曲线⚓︎

学习曲线原理⚓︎

学习曲线（经验曲线）描述在大批量生产周期中，随着产量增加，单件产品制造工时逐渐减少的变化规律。

莱特公式：

\[y = kx^{-α}\]

其中： - \(y\)：生产第x件产品所需工时 - \(k\)：生产第一件产品所需工时 - \(x\)：累计产量 - \(α\)：学习系数（\(α = -\frac{\lg s}{\lg 2}\)） - \(s\)：学习速率（如80%学习曲线）

1. 预测作业时间⚓︎

例题：生产第一件产品需10小时，学习速率95%，求： (1) 生产第51件产品的工时 (2) 生产前100件产品的平均工时 (3) 达到标准时间7小时需要的产量 (4) 操作者达到标准所需时间 (5) 学习中断后恢复生产的时间

解答： (1) \(α = -\frac{\lg 0.95}{\lg 2} = 0.074\), \(y = 10 × 51^{-0.074} = 7.4\)小时 (2) 总工时 \(T = \frac{k}{1-α}(m^{1-α}-1) = \frac{10}{0.926}(100^{0.926}-1) = 757\)小时，平均工时7.57小时 (3) \(x = 124\)件 (4) \(T_{124} = 937\)小时 (5) 中断后恢复生产时间 \(t = K - \frac{K-f}{m}x_1 = 8.77\)小时

2. 预测产品销售价格⚓︎

案例：发动机订购定价分析，通过学习曲线计算合理价格

3. 建立动态绩效考评制度⚓︎

利用学习效应建立激励机制，提高学习积极性和生产效率

4. 知识学习曲线⚓︎

描述生产力增长与操作知识获取的关系，知识获取速度越快，生产力提高越快

学习速率测定方法⚓︎

历史资料法：参考类似作业的历史数据
经验估计法：参照其他企业数据结合本企业情况修订
直接测定法：通过实际观测数据计算
合成法：对不同子作业的学习速率加权平均

秒表时间研究⚓︎

研究工具与方法⚓︎

秒表：1/100分秒表或10进时计秒表
记录板：安放时间研究表格和秒表
时间研究表：记录观测数据
测量工具：钢卷尺、千分尺、弹簧秤等
影像设备：摄影、录像设备记录操作细节

1. 获取充分资料⚓︎

收集与时间研究相关的基础信息、操作方法、产品材料、设备、操作者和环境资料

2. 作业分解与操作单元划分⚓︎

将作业细分为操作单元，每个单元时间应在0.04分钟以上，区分人操作时间和机器时间，明确单元界限。

单元划分案例：关煤气灶操作分解为"走到煤气灶处"、"关掉煤气灶"、"返回就座"三个单元

3. 确定观测次数⚓︎

使用公式计算所需观测次数：

\[N = \left[ \frac{40\sqrt{n\sum{X_i^2}-(\sum{X_i})^2}}{\sum{X_i}} \right]^2\]

4. 测时方法⚓︎

归零测时法：适于较长单元观测
周程测时法：适于单元时间很短的情况
连续测时法：适于较短单元观测
累计测时法：多秒表联动测时

5. 剔除异常值并计算实际操作时间⚓︎

使用三倍标准差法剔除异常值：

\[\bar{X} = \frac{\sum{X_i}}{n}, \quad \sigma = \sqrt{\frac{\sum{(X_i-\bar{X})^2}}{n-1}}\]

正常值范围：\(\bar{X} ± 3\sigma\)

6. 评定正常时间⚓︎

正常时间 = 观测时间 × 评比系数

评比方法： - 速度评定法：60分法、100分法、75分法 - 平准化法（西屋法）：从熟练度、努力度、工作环境、一致性四个因素评定

7. 确定宽放时间⚓︎

宽放时间包括： - 私事宽放：喝水、上厕所等（通常5%） - 疲劳宽放：生理或心理疲劳恢复 - 延迟宽放：操作宽放、机器干扰延迟、偶发宽放 - 政策宽放：管理政策给予的宽放

8. 确定标准时间⚓︎

标准时间 = 正常时间 + 宽放时间 = 正常时间 × (1 + 宽放率)

工作抽样⚓︎

工作抽样原理⚓︎

工作抽样是通过随机瞬时观测，统计各种作业活动发生率，用推断各项目时间构成的统计方法。

与秒表时间研究的比较：

项目	工作抽样	秒表时间研究
测定方法	瞬时观测	连续测定
测定工具	目视	秒表/计时器
疲劳程度	较轻	较重
观测对象	可同时观测多对象	一次只能观测一对象
观测时间	灵活	有限
观测结果	工作率	时间值

1. 确立调查目的与范围⚓︎

明确调查目标和观测对象范围

2. 调查项目分类⚓︎

根据调查目的对观测项目进行详细分类

3. 确定观测路径和方法⚓︎

绘制设备与操作者平面位置图和巡回观测路线图

4. 设计工作抽样观测表⚓︎

设计包含观测项目、对象、时刻等内容的表格

5. 向有关人员说明调查目的⚓︎

消除疑虑，确保配合

6. 试观测并决定观测次数⚓︎

通过试观测确定作业发生率，计算正式观测次数：

\[n = \frac{4P(1-P)}{E^2} \quad \text{或} \quad n = \frac{4(1-P)}{S^2P}\]

7. 正式观测⚓︎

随机确定观测时刻，进行实地观测

8. 观测数据整理与分析⚓︎

统计数据分析，计算发生率，剔除异常值

案例1：齿轮加工作业改进⚓︎

通过工作抽样发现作业率仅为62.4%，分析辅助作业（20.6%）和宽放（17%）占比较高的原因，提出改进措施。

案例2：饮料生产线优化⚓︎

通过工作抽样测定作业率，结合秒表测时确定生产线产量定额，使班产量提高36.36%，人员减少2.27%。

预定动作时间标准⚓︎

预定时间系统（PTS）概述⚓︎

PTS是根据基本动作的标准时间资料综合操作时间的技术，特点包括： - 不需要对操作者速度进行评价 - 可详细记述操作方法并获得基本动作时间值 - 不使用秒表即可制定标准时间 - 作业方法变更时时间标准不变

模特排时法（MOD）⚓︎

MOD法是PTS技术中的最新方法，以手指动作为最基本单元，其他部位动作时间以手指动作时间的整数倍表示。

MOD法特点： - 时间值最小单位：1MOD = 0.129秒 = 0.00215分 - 21种动作，8个不同时间值 - 99%以上动作为上肢动作 - 动作成对出现："移动动作"与"终结动作"结合

MOD基本动作分类⚓︎

移动动作：
M1：手指动作（2.5cm，1MOD）
M2：手腕动作（5cm，2MOD）
M3：小臂动作（15cm，3MOD）
M4：大臂动作（30cm，4MOD）
M5：伸直手臂动作（45cm，5MOD）
终结动作：
G0：触及（0MOD）
G1：简单抓取（1MOD）
G3：复杂抓取（3MOD）
P0：简单放置（0MOD）
P2：需注意力放置（2MOD）
P5：需注意力放置（5MOD）
其他动作：
重量因素L1
眼睛动作E2
矫正动作R2
判断动作D3
加压动作A4
旋转动作C4
脚踏动作F3
步行动作W5
身体弯曲B17
站立动作S30

MOD法应用与优化⚓︎

通过分析动作组合，优化作业方法，减少MOD数，提高效率。优化策略包括： - 替代、合并移动动作 - 减少移动动作次数 - 用时间值小的动作替代时间值大的动作 - 简化抓取、放置动作 - 减少眼睛、判断、矫正等辅助动作

总结⚓︎

作业测定是工业工程的核心技术，通过时间研究、工作抽样和预定时间标准等方法，科学制定作业标准时间，为生产效率提升、成本控制和绩效管理提供基础数据。各种方法各有适用场景，应结合实际需求选择应用。

生产线平衡方法与案例研究⚓︎

引言⚓︎

生产线平衡是工业工程中的核心概念，旨在通过优化工作分配，使生产线上各工站的作业时间尽可能接近，从而最大化生产效率。本报告将系统介绍生产线平衡的基本概念、方法及实际应用案例。

一、基本概念⚓︎

1.1 木桶定律与生产线平衡⚓︎

木桶定律指出：一个木桶的盛水量取决于其最短的木板而非最长的木板。同理，生产线的最大产能受限于作业速度最慢的工站（瓶颈工站）。差距越大，产能损失越严重。

推论： - 所有工站能力均衡时，生产线才能实现满负荷运转。 - 高出瓶颈工站能力的部分属于浪费。 - 提升整体效率的关键是优化瓶颈工站。

1.2 流水线特征与类型⚓︎

流水线是基于专业化分工的连续生产方式，特征包括： - 工作专业化程度高 - 按节拍生产 - 工艺过程封闭 - 物料单向流动 - 工站间通过传送装置连接

分类： - 按节奏：强制节拍 vs 自由节拍 - 按产品种类：单产品、多产品、混产品流水线

1.3 关键术语⚓︎

术语	定义	公式/示例
工站	完成特定作业的操作组合	-
周期时间	完成一个工站所有工作的标准时间	\( T_1, T_2, \ldots, T_n \)
瓶颈时间	生产线中最长工站的作业时间	制约整体产能
节拍	工站单循环最大允许时间	\( C = \frac{F_e}{N} \)（\( F_e \)：有效工作时间；\( N \)：产量）
单件标准时间	完成一个产品所需总时间	\( T_1 + T_2 + \cdots + T_n \)
平衡率	衡量工站时间均衡度	\( \text{平衡率} = \frac{\text{单件标准时间}}{\text{瓶颈时间} \times \text{工站数}} \times 100\% \)
平衡损失	因不平衡导致的等待时间	\( \text{平衡损失} = \text{瓶颈时间} \times \text{工站数} - \text{单件标准时间} \)

示例计算：
若各工站时间为20s、24s、18s、22s、20s、21s： - 瓶颈时间 = 24s - 单件标准时间 = 125s - 平衡率 = \( \frac{125}{24 \times 6} \times 100\% = 86.8\% \) - 平衡损失 = \( 24 \times 6 - 125 = 19s \)

二、生产线平衡方法⚓︎

2.1 平衡改善六法⚓︎

分担转移法
将瓶颈工站的部分作业转移至空闲工站。
作业改善压缩法
通过工具优化、动作分析缩短瓶颈工站时间。
加入法
直接增加人员分担瓶颈工站工作量。
拆解去除法
将耗时极短的工站拆解并合并到其他工站。
重排法
重新分配作业内容，使各工站时间均衡。
改善合并法
在优化后进一步合并可简化的工序。

2.2 平衡设计步骤⚓︎

确定基本作业与标准：明确各工序的作业内容与时间。
绘制作业顺序图：可视化工序依赖关系。
计算节拍：根据需求产量确定生产节奏。
工站分配：使用规则（如后续作业数量优先、时间最长优先）分配作业到工站。
计算负荷率：评估平衡效果，\( E = \frac{W}{S \cdot C} \)。

三、案例研究：J型玩具小车生产线平衡⚓︎

3.1 问题描述⚓︎

每日产量：500辆
工作时间：420分钟
作业数据如下表：

作业	时间(s)	前置作业
A	45	-
B	11	A
C	9	B
D	50	-
E	15	D
F	12	C
G	12	C
H	12	E
I	12	E
J	8	F,G,H,I
K	9	J
总计	195	-

3.2 关键计算⚓︎

节拍：
\( C = \frac{420 \times 60}{500} = 50.4s \)
最小工站数：
\( S_{\min} = \left[ \frac{195}{50.4} \right] = 4 \)

方案A：后续作业数量优先规则⚓︎

工站分配：
工站1: A（45s）
工站2: D（50s）
工站3: B+E+C+F（47s）
工站4: G+H+I+J（44s）
工站5: K（9s）
负荷率：
\( E = \frac{195}{5 \times 50.4} = 77.38\% \)
问题：工站5闲置严重（负荷率仅17.86%）。

方案B：阶位法（作业时间+后续时间总和优先）⚓︎

阶位值计算示例：
A的阶位值 = 45 + 11 + 9 + ... = 106
结果：负荷率77.38%，与方案A相同，未显著改善。

方案C：作业时间最长优先规则⚓︎

工站分配：
工站1: D（50s）
工站2: A（45s）
工站3: E+H+I+B（50s）
工站4: C+F+G+J+K（50s）
负荷率：
\( E = \frac{195}{4 \times 50.4} = 96.73\% \)
优势：各工站负荷均匀（99.21%、89.29%、99.21%、99.21%），平衡效果最佳。

四、总结⚓︎

核心原则：生产线平衡的本质是消除瓶颈，使各工站时间趋近节拍。
方法选择：需结合作业特性灵活运用六种改善方法，阶位法适用于复杂依赖关系。
实践意义：平衡率提升直接减少闲置时间，提高产能与效率。案例中方案C通过优化分配将负荷率提升至96.73%，证明了方法有效性。

提示：实际应用中需持续监控生产线动态，定期重新平衡以适应变化需求。

现场管理方法：5S⚓︎

5S概述⚓︎

5S起源于1955年的日本，最初基于“安全始于整理，终于整理整顿”的理念，后发展为完整的现场管理方法。丰田公司将其融入精益生产方式，并于1980年代普及至中国，逐渐形成5S、7S等体系。

核心意义：5S是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，创造高效、安全、整洁的工作环境。

1. 整理（Seiri）⚓︎

定义：区分要用的和不要用的物品，清除不要用的物品。
目的：节约空间，消除浪费。
推行要领： - 全面检查作业场（包括可见和不可见区域） - 制定需要与不需要的判别基准 - 清除不需要物品 - 制定废弃物处理方法 - 每日自我检查

对象：原辅材料、在制品、成品、设备、工装夹具、半成品、边角料、机修工具等。
基准表示例：

使用频率	处理方式
一年以上未用	废弃
可能使用	暂存仓库
三个月一次	放置工程附近
一星期一次	放置使用地
三天一次	放置易取处
每天使用	放置工作场所最近处

2. 整顿（Seiton）⚓︎

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：节约时间，提高效率。
推行要领： - 落实整理工作 - 科学布局流程，确定放置场所 - 规定放置方法（三定原则：定点、定量、定容） - 划线定位，标识场所物品

优化原则： - 最优空间利用、最短运输距离 - 最大操作便利、最小改进费用 - 最美协调布局、最佳弹性灵活

实施检定表：涵盖设备、物料、工具、不良品、清扫工具等对象的标示与定位。

3. 清扫（Seiso）⚓︎

定义：清除工作现场垃圾，保持清洁；检查设备，维持正常运作。
目的：保持现场干净明亮，减少设备故障。
推行要领： - 建立清扫责任区，责任到人 - 与点检、保养工作结合 - 执行例行扫除，清理垃圾 - 调查污染源，予以杜绝 - 建立清扫基准

核心内容：设备点检（包括开关、油位、异响、导轨、液压系统等）。
点检表示例：每日点检记录表，涵盖关键点检项目。

4. 清洁（Seiketsu）⚓︎

定义：将前3S做法制度化、规范化，持续实施。
目的：维持成果，显现异常所在。
推行要领： - 落实前3S工作 - 制定考核方法 - 制订公司规则、规定 - 推动精神提升活动 - 教育训练

作用： - 维持作用：将良好成绩固化为制度 - 改善作用：持续改进，达到更高境界

检查表示例：对作业台、货架、通道、设备等定期检查并改进。

5. 素养（Shitsuke）⚓︎

定义：养成人员守纪律、守标准的习惯。
目的：消除管理突发状况，实现自主管理。
推行要领： - 通过礼仪活动、5S展览、表扬大会等方式培养习惯 - 播下行动→习惯→性格→命运的良性循环

精髓：5S是一项“5心工程”，从形式化到行事化，最终习惯化。

5S总结与效用⚓︎

5S活动效用： - 最佳推销员：提升企业形象 - 标准化的推进者：规范作业品质 - 安全专家：消除安全隐患 - 节约能手：提高空间、时间效率 - 创造愉快工作场所：增强员工满意度

5S推行步骤： 1. 成立组织 2. 图上作业 3. 宣传培训 4. 拟定计划 5. 样板工程 6. 分段作业 7. 巡查考评 8. 综合分析

常见问题： - 意识问题：领导与员工重视不足 - 认识误区：如认为5S是大扫除 - 习惯阻碍：改变习惯需21天 - 责任不明：区域责任不清晰 - 方式不当：培训或硬件支持不足 - 激励抑制：奖惩机制不合理

目视管理⚓︎

定义：凭借眼睛视察看出生产现场异常所在，实现“一眼即知”的管理。
作用： - 形象直观，提高工作效率 - 透明度高，便于监督与激励 - 产生良好生理和心理效应

要点：无论谁都能判明好坏、迅速判断、判断结果一致。

主要内容： 1. 区域标识 2. 物品标识及形迹管理 3. 作业目视管理 4. 设备目视管理 5. 品质目视管理 6. 安全目视管理 7. 人员着装标识

1. 区域标识⚓︎

区域划分：工作区、成品区、在制品区、休息区等，标识牌明显（建议尺寸80cm×60cm）。
通道标识线：
红色：禁止、停止、消防、危险
黄色：注意、警告
蓝色：指令、必须遵守
绿色：通行、安全
黄黑条纹：需特别注意

2. 物品标识及形迹管理⚓︎

要点： - 明确物品名称、用途、放置场所 - 保证先入先出 - 合理数量管理 - 工具采用形迹管理（如工具轮廓线），取用归还方便

3. 作业目视管理⚓︎

管理要求： - 核查作业计划与实际进度 - 确保正确操作 - 早期发现异常 - 异常应对可视化

方法：保养日历、生产管理板、看板、异常报警灯等。

4. 设备目视管理⚓︎

目的：高效实施清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
方法： - 线路、开关标志控制区域 - 仪表刻度清晰判读 - 加油点、紧固点标识 - 阀门开关状态 - 设备点检表现场放置

5. 品质目视管理⚓︎

目的：防止“人的失误”导致品质问题。
方法： - 合格品与不合格品分色区分 - 重要部位贴“品质要点”标贴 - 计量仪器定期点检

6. 安全目视管理⚓︎

目的：将危险事物“显露化”，唤醒安全意识。
方法： - 高差、突起处使用荧光色 - 交叉处设置凸面镜或“停止脚印” - 危险物按法律规定标识 - 紧急按钮易触及且有醒目标识

7. 人员着装标识⚓︎

要求：统一着装，挂牌制度，区分岗位（如总装车间蓝色、质检红色）。
标准：工作服清洁、纽扣系好、无首饰，女工长发盘入帽内。

目视管理精神⚓︎

创新、革新的工作态度
追究异常原因
不断提升水平：从无水准→初级→中级→高级

定置管理⚓︎

定义：科学分析生产现场中人、物、场所关系，使之达到最佳结合状态的管理方法。
核心：尽可能减少C状态（无联系），改进B状态（寻找状态），保持A状态（紧密结合）。

定置形式： - 固定位置：场所、物品、信息媒介固定（适用于周期性使用物品） - 自由位置：相对固定区域（适用于不重复使用物品）

人与物结合状态： - A状态：紧密结合，发挥效能 - B状态：需寻找或活动才能结合 - C状态：无联系

定置管理实施⚓︎

步骤： 1. 分析现状，诊断问题 2. 物品分类，制订标准 3. 定置规则：根据物流规律、人的需求科学定位 4. 实施：物品放规定位置，避免“无家”

作用：减少搬运、倒退、寻找等浪费，提高透明度与效率。

防错法⚓︎

防错法概述⚓︎

定义：通过设计方法或程序，防止错误发生或使出错机会最低（又称防呆）。
意义： - 不依赖注意力、经验、直觉、专门知识 - 实现“即使疏忽也不会错”

作用： - 提升产品质量 - 提高效率 - 减少对技能依赖 - 消除作业危险

错误原因：忘记、不熟悉、识别错误、疏忽、行动迟缓、故意失误、缺乏指导、突发事件。

防错方法⚓︎

防错思路： - 消除：通过重新设计加入防错 - 替代：用可靠过程替代（如自动化） - 简化：合并步骤，IE改善 - 检测：计算机软件报警 - 减少：将失误影响最小化

十大原理： 1. 断根原理：断绝错误条件 2. 保险原理：需多个动作共同执行 3. 自动原理：光学、力学等限制动作 4. 相符原理：检查动作或结构符合性 5. 顺序原理：按顺序执行 6. 隔离原理：分隔区域保护 7. 复制原理：复制方式避免错误 8. 层别原理：感官区分（如颜色） 9. 警告原理：异常时发出信号 10. 缓和原理：减少错误危害

防错法应用⚓︎

步骤： 1. 确定缺陷并收集数据 2. 追溯缺陷工序 3. 确认作业指导书 4. 确认实际与指导书差异 5. 分析缺陷原因 6. 设计防错装置或程序 7. 确认效果，过程调整 8. 持续控制改善

案例： - SIM卡非对称设计防错装反 - 电路板卡爪非对称防错 - 计数器确保孔加工全部完成 - 翻版防止类似部件取错

附录：JIT现场物流改善⚓︎

生产布局原则： - 有弹性的生产线布置（需求变化时调整人员） - 流线生产：标准作业、物流顺畅、信息流动、少人化、质量保证、设备维护、安全 - 一笔画工厂布置：从水平到垂直，U型生产线，大通铺式，整体一笔画

目标：减少搬运、停滞，暴露问题，提高整体效率。

总结：现场管理通过5S奠定基础，目视管理实现可视化，定置管理优化布局，防错法杜绝缺陷，最终实现高效、安全、优质的生产环境。